| 主要服務項目簡介 |
| 1.企業診斷 |
| 針對企業各部門運作系統，透過文件資料評估、相關人員訪談、現場實地考察，瞭解企業現狀，找出阻礙企業發展的癥結所在，以專業的診斷報告提出改善建議方案。 |
| 2.企業教育訓練&訓練品質評核系統(TTQS)輔導 |
| 配合公司的需求為客戶量身規劃有關工廠管理一系列的相關課程，如：精實生產系列課程、豐田式生產系列課程、TPM系列課程、工廠管理、品質管理、六標準差、TS16949五大核心工具(APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC)、IE手法、QC手法、5S、目視化、人力資源管理、企業教育訓練品質評核系統(TTQS)規劃與建置輔導…等。 |
| 3.豐田式生產系統(TPS) 輔導 |
| 豐田生產系統為因應少量多樣高品質的客戶要求，建立全新「細胞單元生產方式(CELL UNIT)」，從工程內改善，到各工程間進行整流化、同期化的作業與半成品店面的設置，進而擴大自業務接單、採購、生管、一直到現場生產之資訊流的機制重整;讓工廠在確保低成本、品質穩定的情況下，達到生產力提升、庫存量低減、縮短交期的成效，大幅提升整體企業的營運績效。 |
| 4.全面品質管理（TQM）輔導 |
| TQM 是以顧客的需求為中心，承諾要滿足或超越顧客的期望，全員參與，採用科學方法與工具，持續改善品質與服務，應用創新的策略與系統性的方法，它不但重視產品品質，也重視經營品質、經營理念與企業文化。我們將協助企業，建立以「品質」為核心，利用 TQM 找出公司「經營成本」與「競爭優勢」，進行「企業改造」，強化「競爭策略」及「經營方針」，快速提升「經營績效」增加利潤。 |
| 5.全面生產管理（TPM）輔導 |
| TPM從早期的設備預防保養一直演進到目前的全面生產管理，其對象不是只限於設備而是跟生產有關的人機料法都將涵蓋，相關聯的部門也擴及到公司所有部門，TPM的八大支柱也因此而發展出來，我們初期的重點將會協助企業進行設備16大損失及總合效率(OEE)的調查與改善，進而對於設備自主保養能力、設備維護及改造能力的提升與計劃保養制度的建立，最終能將設備總合效率極大化，以因應多種少量生產及縮短交期，進而達到降低成本，增加利潤，提高企業的競爭能力。 |
| 6.精實六標準差(LSS)輔導 |
| 精實六標準差是結合精實及六標準差管理兩種方法論，並在流程問題進行全面性的解決，精實可透過價值流圖工具，找出流程上的七大浪費以加快物與資訊的流速，提升公司對於市場應變的處理速度；六標準差管理乃是以DMAIC為解決品質、交期、成本、生產力等流程上問題的結構化方法，因此可藉由推動精實六標準差來提升企業流程品質與效率，來增進顧客的滿意度與忠誠度，進而創造企業的財務效益。 |
| 7.企業流程管理(BPM)與流程改善(BPI)輔導 |
| 因應市場需求及競爭者的威脅挑戰，協助建構快速且有效的流程管理，檢視企業內部的核心及支援流程，透過流程的持續改善與優化，築起競爭者進入的障礙，流程改善將可結合精實六標準差所運用的工具與方法來進行持續的改善，流程管理可利用平衡計分卡(BSC)之流程構面所產生執行的效果，顯現在顧客構面及財務構面上。 |
| 8.品管圈(QCC) 輔導 |
| 一 般公司的改善大都以專案的方式來進行改善，參與者也都以工程師或主管為主，一般基層同仁則較無機會直接參與，然而公司有許多的問題都是基層人員最清楚，因 此需喚起基層人員的問題意識及改善熱情，導入品管圈的運作，可讓公司所有人員都能了解改善的步驟與正確的思考邏輯，再藉由QC STORY的問題分析與解決步驟及相關的手法來協助改善問題，並從過程中培養出更多的基層優秀人才。 |
| 9.工廠合理化改善輔導 |
| 走到工廠任何角落我們常會發現許多的浪費與不合理之處，因此如何協助企業發掘問題進而杜絕工作場所中的浪費與損失，將設備體質與人的觀念作一番徹底改變，進而提升工廠的效率與品質、降低生產成本、創造企業利潤。 |
| 10.方針管理與日常管理輔導 |
| 「經營」乃是做對的事情，「管理」則是把事情做對，前者重「策略」，後者重「方法」，我們提供如何把公司形成的策略，有步驟有方法的來執行，導入方針管理來承接公司的策略發展、以平衡計分卡(BSC)來檢視公司各部門的管理績效並協助訂出各部門合適的關鍵績效指標(KPI)、透過日常PDCA管理循環來使公司的營運更順暢，進而提升各階層主管之管理能力。 |
